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干法复合时,粘结牢度不好该如何处理?

阅读量:2025责任编辑:admin发表时间:2021/12/6
复合物经正常工艺过程,又在50~60度环境中熟化好后,粘结牢度不好、剥离强度不高,质量不符合要求。这里的原因较多,情况较复杂,必须充分注意。
A:胶黏剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶黏剂品种。例如:当没有铝箔参与复合时,可选用通用型胶黏剂;若有铝箔,而且最终用途是包装含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品时,就选用抗酸辣的铝箔专用胶黏剂。又如:若复合袋要求经高温蒸煮杀菌就要选用耐高温蒸煮型胶黏剂,而且还要区别适应含铝箔的耐高温胶和仅仅适应塑料用的耐高温胶,绝对不能用一般性胶黏剂。
B:复合时的钢辊表面温度太低,以致胶黏剂活化不良,复合时的黏性不高,对第二基材的浸润不佳,粘结力不好,造成两种基材之间不能非常好的密着,影响了粘结牢度。这就要按正常的工艺要求,使复合钢辊的表面温度经常保持在75~85度。
C:上胶量不足。过分追求降低成本,上胶量太少,往往会得不偿失,造成次品废品。上胶量不足的原因,除了网点浓度和胶注解浓度因素外,大多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、楷擦,是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这些少量未洗净的胶要交联固化,越积越多,网点深度就逐步变浅,导致上胶量减少,为此,可用高效洗版液对已被堵塞的上胶辊进行清洗。
D:胶黏剂对网辊的渗透不佳,浮在油墨的表面,而油墨与基材之间的牢度不好,剥离时油墨被胶黏剂拉下来,表现在有油墨的地方,特别是多套色、油墨层较厚的地方粘结牢度不好,发生油墨层转移。这时应选用低粘度、高估含量胶黏剂,干燥速度慢点,让胶液有充分的时间进行渗透,达到基材表面,另外还要适当上胶量。当然,选用适当的油墨,提高基材的表面张力,使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。
E:薄膜表面的电晕处理不好,表面张力小于38mN/m,导致印刷和复合的粘结牢度都不好。应认真检测基材的表面张力,务必提高到38mN/m以上。
F:残留溶剂太高,复合后汽化造成许多微小的气泡,使两种基材分层脱离。可提高烘道温度或减慢复合运转的线速度,也可以避免使用高沸点的溶剂。
G:复合好后,熟化不完全,还未达到最终的的粘度牢度值。一是熟化的问题偏低,另一个是熟化的时间太短。一般来说,复合好后应尽快放到50~60度的环境中熟化48h以上。复合好后尽快放到熟化室也很重要,若过了十几个小时再放进熟化,效果就会差很大。
H:稀释剂的纯度不高,含有水、醇等活性物质,消耗掉了一部分固化剂,造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例不适当,粘结力下降。所以在选用溶剂时,要严格注意它的质量,严格防止水分的浸入。
I:薄膜中添加剂影响到粘结牢度下降,而且这种影响要到一定时期之后才表现出来,一般是7天之后,而且有逐步降低的趋势。为了避免这种现象,应从树脂的牌号上进行细致的调查,选用不加添加剂或少加添加剂的原料。

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